在工业现场，很多能耗并不显眼。

它可能藏在一次压力波动里，藏在一个尺寸不匹配的阀门里，也藏在定速与变速设备并行运行的控制逻辑里。

这次，凯士比SES系统能效服务将目光投向德国一家化工企业的冷却水系统。

该企业生产合成树脂及合成树脂分散体。凯士比SES系统能效服务专家受委托，对其两个生产建筑中的冷却水系统进行分析，识别优化潜力并提出改进方案。

问题不只在单一设备

而在于“系统”

本次分析对象由两组相互连接的泵组构成。

泵组1包含3台Etanorm端吸泵，其中2台定速运行、1台变速运行；泵组2包含2台Etanorm泵，其中1台定速、1台变速，驱动功率范围为30–45kW。

服务现场：左侧为1号泵组，配备2台Etanorm泵；

右侧为2号泵组，配备3台Etanorm泵。

从表面看，设备仍在正常工作。

但系统层面的问题已经出现：

部分止回阀尺寸偏小，带来压力损失；部分电机接近额定极限运行；系统还频繁出现压力下降，与定速和变速设备混合运行等因素相关。

这也是许多工业泵系统的共性问题：

单台设备“能转”，不代表整套系统“高效”。

先测量，再优化

凯士比SES系统能效服务并不是简单地“换设备”，而是先从系统诊断开始。

分析目标包括：

识别整体系统效率，建立泵性能曲线及当前运行点/运行范围，检查功率输入及效率，并提出面向未来高效、可靠运行的建议。

服务现场：控制柜内性能测量

随后，凯士比专家在多个测点开展测量，包括入口压力、出口压力、转速、流量等关键参数。

只有真正看清系统，

才能判断问题究竟来自哪里。

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是管径？是阀门？

是电机？是控制逻辑？

还是运行点已经偏离了

原本设计？

从水力、电气到控制逻辑

系统优化，解决之道

基于诊断结果，

凯士比提出了一套系统优化方案：

扩大泵与汇流管之间的管径

至DN 150

更换现有旋启式止回阀

并调整安装位置

采用最大叶轮直径的泵

为5台泵中的3台配置

至少45kW的新电机与变频器

应用凯士比工程泵控制系统

包括变频器、PLC及KSB软件模块

实现优化运行

——不仅止于一次“头痛医头”的简单维修。

而是从水力条件、电机配置、阀门压损到控制策略的整体重构。

对于连续运行的化工冷却水系统来说，真正重要的不只是“设备能不能跑”，而是系统能不能在更合适的运行点上稳定运行。

优化后的系统协同结果

节能效果接近50%

该用户实施建议措施后，

系统运行表现得到显著改善：

泵组1在单泵或双泵运行时，可更加节能地覆盖全部运行点；泵组2的全部运行点可由单泵覆盖；变速控制支持沿整个系统曲线运行；系统压力更稳定，并始终保持一台泵备用。

最终，系统可用性提升，生命周期成本降低，运行可靠性增强。

从数据看，优化效果同样直观：

与原运行状态相比，该系统节能接近50%

年节省能源成本约6万欧元

二氧化碳排放每年减少近150吨

这组数据背后，其实不只是节能：

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对于化工生产而言，冷却水系统关系到

工艺稳定、设备安全与连续运行

当压力更稳定，系统就更可控

当运行点更合理，能耗与可靠性

也更容易被同时优化

很多泵系统并不是因为设备“不能用”才低效，而是因为工况变了，系统需求变了，控制逻辑也需要随之更新。

凯士比SES系统能效服务关注的不只是泵本身，而是泵与管路、阀门、电机、控制系统和实际工况之间的协同关系。

通过能源效率分析与损伤分析，凯士比SES服务帮助客户精准识别系统中的隐藏潜力，让泵系统在更合适的运行点上工作。

真正的节能，不是让设备少做事

而是让系统“做对事”

凯士比以系统视角为工业运行

提供更高效、更可靠的解决之道