自动化润滑有助于工厂减少运行波动、提升运行时间并增强安全性。

Lee Brown

Graco

高达80%的轴承故障可归咎于不当润滑[1]，而这类故障正是流程工业中引发高昂停机损失、设备损坏及安全风险的主要原因之一。尽管润滑至关重要，但实现持续稳定（一致）的润滑仍是最难做好的任务之一。

如今的工厂运营常涉及数百个润滑点，每个润滑点都有不同的要求。有些润滑点位于难以接近或危险的区域，且由日益精简的运维团队负责维护。这些相互交织的挑战，使得在正确的时间、将正确用量的正确润滑剂加注至正确位置难以稳定实现。

面对这些挑战，流程工业的运营者正重新审视自动润滑设备。它可减轻人力负担，并确保设备获得及时、恰当的润滑。通过实现更一致的设备润滑，操作人员可持续保障设备的正常运行时间。

润滑难点解析

润滑需求高企与劳动力短缺问题叠加，会使生产运行过程中出现各类润滑故障。这些问题可归为三类，每一类均会缩短轴承寿命、降低设备运行性能：

● 润滑不足会导致电动机负载异常升高，轴承出现划痕与锈蚀，最终可能发生抱死失效。

● 润滑过量不仅会造成昂贵润滑剂的浪费，多余油脂还易滴落形成安全隐患。同时，润滑过度还会增加轴承运转阻力，引发过热并导致故障。

● 润滑剂选用不当会使轴承无法按技术规范要求得到有效润滑，从而引发故障及其它连锁问题。

除上述问题外，人工手动润滑还会带来其它挑战，包括作业人员的安全风险。例如，对带有运动链条或输送机构的设备进行润滑时，易发生夹伤、缠绕等危险。此外，在受限空间或登高作业时需专人监护，进一步加重了本就紧张的人力负担。

润滑操作不当且加注不稳定，还会造成浪费，例如产品报废、润滑剂过量消耗以及能源额外损耗。在当今注重成本控制和可持续发展的组织看来，这些损失是需要竭力避免的。

自动化润滑的优势

自动润滑设备消除了手动润滑固有的波动性，并减少了对人力的需求。该系统能够按照设定的剂量与受控的间隔，自动将润滑剂输送至各润滑点。

图1：串联式递进分配阀可将润滑脂或润滑油按顺序分配至设备各润滑点（图片由Graco提供）

这种自动化方式有助于流程系统实现稳定一致的设备润滑，而这一效果在手动润滑中往往难以实现。自动化在人员精简、设备跨班次连续运行、停机成本高昂的场景中价值尤为突出。同时，所有流程工业现场均可从设备自动润滑中获得核心收益，包括：

● 提升可靠性与有效运行时间：通过自动设备实现精准可控加注，可避免润滑不足或过度润滑，使设备保持最佳运行状态，降低故障风险和高昂的停机损失。

● 提升人员效率与作业安全性：员工可专注于更高价值的生产任务，同时减少对日益稀缺的润滑专业技能人员的依赖。此外，自动润滑降低了人员进入防护区域手动润滑的需求，并减少因润滑过度引发的滑倒风险。

● 减少浪费与能源消耗：最大限度地避免过量加注以降低润滑剂损耗，设备可靠性提升则可防止因意外停机带来的产品报废。稳定润滑还能使设备始终保持高效运行，减少不必要的能源消耗。

设备概述与设计要点

自动润滑系统通常包含一台中央润滑泵，以小剂量定量方式供给润滑剂。润滑剂由泵输出后，经分配阀或注油器输送至润滑点/设备轴承。分配阀与注油器各有优势：对反馈与监控要求较高的应用多采用分配阀；而注油器则更适用于空间狭小且需灵活调节的场景。

自动润滑控制器支持用户根据设备具体需求，编程设定润滑周期。维护技术人员还可通过控制器监控系统运行状态，并进行检查与故障排查。

在流程工业现场部署自动润滑系统时，推荐做法是将润滑泵及控制器操作界面布置在危险区域以外、便于操作的安全位置。这样，员工在补充润滑剂或调整控制参数时，无需暴露于安全风险之中，也可省去耗时的安全作业流程。

图2：自动润滑泵向计量装置供应加压润滑脂或润滑油，为系统提供流体动力。

储罐容量与润滑剂更换周期同样是重要的考量因素。选用较大容积储罐看似更具优势，可减少加注频次，但润滑剂长期静置会出现分油析稠现象，影响使用性能。一个实用的经验法则是：储罐容量按六个月用量或200工作小时（两者以先到者为准）来进行选型。

最后，环境工况同样不容忽视。多尘、潮湿或高温的环境会给轴承带来污染风险。因此，自动润滑设备在设计上应能保护轴承接口免受污染物侵入。例如，部分润滑泵专门针对恶劣工况及温度变化较大的环境而设计。

让稳定润滑成为标准

稳定一致的润滑，是让润滑工作从生产运行中的隐患负担转变为常规作业的关键。

即使已经采用自动化设备，企业也应关注最新技术并对现有系统进行升级，以实现更高水平的稳定性和整体运行性能。现代自动润滑设备相比上一代技术，能够提供更强大的控制与反馈能力，帮助企业从设备中挖掘更高的生产效率与经济效益。

无论现场采用手动润滑还是自动润滑，均应对关键设备进行梳理，明确在 “正确的周期、提供正确的润滑剂、加注正确的用量”这一过程中存在的实际难点。当润滑工作执行到位时，它将成为提升设备运行时间、改善安全性、减少浪费的核心驱动力，而非可能损害这些目标的不可控因素。

参考文献

[1] bearing-news.com/the-most-common-causes-of-bearing-failure-and-the-importance-of-bearing-lubrication